Cobot 4A350

Les TMS liés aux manutentions de charges

Une bonne partie des activités professionnelles nécessitent à tout moment de manutentionner des charges afin d’alimenter mais aussi libérer les processus de production et de stockage. Dès que cela est techniquement possible et parfois aussi financièrement rentable, les entreprises tendent à mécaniser les manutentions afin de réduire les risques de TMS et d’accident de travail à 0.

En 2017, 55% des Accidents de travail étaient liés à des activités de manutention de charge.

90% des maladies professionnelles sont liées à des TMS. Les risques induits sont en général reportés dans le Document Unique de l’entreprise et traités au fur et à mesure du temps pour tendre vers le risque 0.

Pour ce qui est de la manutention des charges lourdes, le code du travail oblige l’entreprise à prendre des mesures collectives qui imposent souvent l’usage d’aides à la manutention. Ainsi nous allons retrouver le classique pont roulant ( 1 tonne et plus), la potence équipée de palan (250kg à 1 tonne), ou les différentes solutions de manipulateur de charge. Quand les cadences le permettent, il est en général fait usage d’un robot de manutention.

Mais dans la majeure partie des cas, l’usage de moyens conduits par une personne est le plus courant. Cependant, tous les moyens ne se valent pas.

Le poids à porter, les postures prises pour ce faire et la fréquence de répétition sont ce qu’on appelle les facteurs bio-mécaniques qui, malgré l’usage de moyens de manutention mécanisés, ont une influence énorme sur le risque résiduel de TMS.

Le choix de son système de manipulation de charge est donc primordial. Voici quelques éléments clé à prendre en compte.

Sécurité

Cet aspect est critique. Très rares désormais, les accidents de travail dus à une défaillance d’une aide à la manutention peuvent mettre en jeu la vie des utilisateurs et des personnes qui travaillent aux abords immédiats de la zone de manutention. Le risque est assez souvent mortel ! Les machines vendues en Europe Sont soumises à la directive machine, qui impose les bonnes pratiques de conception, dimensionnement et contrôle, suivant un ensemble de normes en vigueur.

Ainsi, la conformité à la directive machine Européenne des équipements est indispensable mais cela ne vaut que pour les équipements motorisés. En effet, les équipements mécaniques seulement mus par la force humaine ne sont pas soumis à cette directive. Ainsi il est bon de toujours procéder à une analyse de risque liés à l’usage particulier de l’équipement de levage envisagé.

Il est préférable que cette prestation soit réalisée par le constructeur de l’équipement d’aide à la manutention, mais il est bon que les préventeurs de l’entreprise soient impliqués. Une vérification de conformité CE est aussi une prestation envisageable de manière à s’assurer que l’équipement est bien conforme à la directive 2006/42/CE, encore appelée directive machine.

De plus comme tous les équipements de levage, l’équipement une fois installé doit faire l’objet d’une vérification de conformité de levage. Cette prestation doit être reconduite tous les ans. Vous voulez savoir plus ? L’INRS a publié le document ED6339 « vérification règlementaire des appareils et équipements de levage » en 2019.

Ergonomie

Afin d‘assurer une bonne ergonomie d’un poste de travail ou d’une activité, il est bon de se poser la question s’il est possible d’éviter les manutentions manuelles.

Entrée en application en 2009 la norme NFX 35-109 est la référence en France pour l’ergonomie des manipulations de charge.

Sa stricte application impose de ne pas dépasser 25 kg pour une charge portée à la main dans les meilleures conditions.

La fréquence de cette manutention doit être telle qu’une personne ne doit pas dépasser les 7,5 tonnes de charge cumulée pour 8h de travail, dans les meilleures postures. Dans la pratique, il est bon de garder présent à l’esprit qu’une charge de 15 kg portée manuellement toutes les minutes, dans les meilleures conditions de posture, représente quand même près d’une tonne par heure !

De nombreux secteurs d’activité sont donc concernés par l’utilisation des moyens d’assistance à la manutention, dès lors que les charges dépassent 15kg et que les cadences sont importantes.

Au-delà du respect des recommandations d’ergonomie de la NFX 35 109, il existe aussi des bonnes pratiques à connaitre pour évaluer l’ergonomie intrinsèque des équipements de levage et manutention.

En effet, le levage de la charge est souvent assisté par un moteur électrique ou un vérin pneumatique. Par contre le déplacement dans l’espace de l’équipement d’aide au levage est bien souvent effectué avec la force manuelle, par exemple dans le cas des poutres roulantes et potences. Il est très rare de trouver des équipements d’aide à la manutention qui soient motorisés sur tous leurs axes comme le 4A350.

Les efforts de mise en mouvement et surtout d’arrêt après mise en mouvement, peuvent être importants et générer des risques pour le dos. Une mise en mouvement et un freinage motorisé comme sur le 4A350 sont des garanties de moindre effort pour s’éviter un tour de rein ou un lumbago.

L’inertie des masses (charge portée+ partie mobile du moyen de levage) en mouvements complique et ralentit la conduite du moyen et provoque aussi des risques de collision avec l’environnement.

Effet de balan d’une charge suspendue à un câble par exemple.

Enfin, l’ergonomie du moyen de conduite de l’équipement de levage est importante à prendre en compte.

Par exemple il arrive fréquemment qu’on retrouve un opérateur avec les bras au-dessus de la tête pour tenir la gouverne d’un manipulateur équilibreur pneumatique.

De même, lors de l’accroche ou de la dépose d’une charge lourde au niveau du sol, la nécessité de son placement correct impose de se retrouver penché ou accroupi vers la charge ou le moyen de prise de la charge, ce qui n’est pas non plus idéal.

Au-delà des équipements classiques (poutres roulantes, potences, manipulateur équilibreurs) que l’on trouve dans grand nombre d’ateliers de production, il existe depuis quelques années une nouvelle génération de manipulateurs cobotiques appelés 4A350, permettant une ergonomie idéale pour toutes les situations de manutention de charge.

Productivité

Bon nombre de préventeurs vous reporteront que peu de temps avoir mis en œuvre un projet d’aide à la manutention pour réduire les risque TMS, les utilisateurs interviewés se plaignent que l’équipement les ralentit ? Voire que la direction du site a remarqué que l’équipement n’est déjà plus utilisé ?

C’est parfois le cas quand une alternative manuelle existe : on va chercher le coup de main du collègue ponctuellement ! Bien sûr il sera toujours temps de réglementer la tâche et d’obliger les opérateurs à utiliser l’équipement d’aide. Quand la fréquence de manutention n’est pas importante, perdre une minute pour utiliser un équipement lent est encore acceptable.

Mais si, comme dans l’automobile on produit une pièce à la minute, chaque seconde perdue compte et peut impacter la productivité.

Plusieurs facteurs deviennent alors prédominants :
1/ L’inertie : à chaque mise en mouvement ou arrêt, si l’utilisateur doit se battre avec l’équipement pour le conduire, c’est un frein à l’usage, et cela oblige à faire des mouvements très lents. Un manipulateur entièrement motorisé n’a pas cet inconvénient ! on va donc beaucoup plus vite avec.

2/ La précision : l’approche pour effectuer la prise et/ou la dépose de la charge nécessite de la précision. Là encore l’inertie vient nous rappeler à l’ordre, mais de plus on veut éviter les mouvements intempestifs ou imprévus. C’est à ce moment qu’une fonctionnalité permise uniquement par un manipulateur cobotique entièrement motorisé est fondamentale : l’assistance au guidage est là pour vous aider.

En effet, pour aller vite en position et empêcher les mouvements intempestifs il est possible d’ajouter une couche d’assistance au guidage par-dessus la conduite du manipulateur cobotique 4A350.
Finies les erreurs de trajectoire, les collisions avec les équipements juste adjacents qui, même si on ne casse rien, font perdre du temps à chaque fois !
Ainsi, la possibilité de gommer l’inertie d’une part, combiné avec une grande précision de conduite d’autre part, sont les garants d’une productivité optimale.